Благодаря невысокой плотности алюминий относится к легковесным металлам и при этом обладает сравнительно высокой прочностью. На воздухе металл покрывается тонкой оксидной пленкой, которая обеспечивает естественную стойкость к коррозии. Алюминий очень хорошо поддается холодной и горячей деформации, сварке и ковке и характеризуется высокой электро- и теплопроводностью. Его отличная проводящая способность делает этот материал привлекательным для электротехники, в частности, в корпусостроении и в технологии изготовления передних панелей.
Многие области применения с их современными требованиями к качеству стали доступны только благодаря постоянно развивающимся технологиям обработки поверхностей. Это обусловлено тем, что все большую важность приобретают такие критерии, как дизайн, стойкость к различным веществам, число которых непрерывно растет, а также проблемы экранирования и, далеко не в последнюю очередь, экологические аспекты.
Термин EL OX AL означает электролитическое окисление алюминия (ELektrolytische OXidation von ALuminium)
При анодном окислении (анодировании) в результате электрохимического процесса поверхность алюминия превращается в оксид алюминия. Возникающая оксидная пленка при этом жестко связана с алюминием. Толщина осажденного слоя находится в микрометровом диапазоне (10 - 20 мкм) и обеспечивает повышенную твердость поверхности (износостойкость / высокая поверхностная твердость HV>200),
- обеспечивает превосходную защиту от коррозии (стойкость к атмосферным воздействиям и коррозии),
- защищает от воздействий окружающей среды и упрощает чистку (большой срок службы при минимальном уходе), удовлетворяет высочайшим требованиям к дизайну (светопрочность окрашенного покрытия Eloxal), позволяет использовать различные цвета, обеспечивает электрическую изоляцию.
Хромированные покрытия, наоборот, служат, с одной стороны, реактивным грунтом для лакокрасочных покрытий, а с другой - проводящей защитой от коррозии. Толщина слоя составляет около 2- 5 мкм, из которых 50 - 70 % проникает в исходный материал. О хромировании говорят в тех случаях, когда поверхности металла обрабатываются растворами, содержащими хром (VI). Этот способ чаще всего применяется при работе с алюминиевыми сплавами. Различают между хромированием желтого и зеленого цвета. Хромирование зеленого цвета проводят в водных растворах, в состав которых входят хромовая кислота, фториды и фосфаты. За счет включения в слой фосфата хрома (III) он окрашивается в зеленый цвет. При хромировании желтого цвета водный раствор для обработки содержит, в основном, хромовую кислоту. Образующиеся на поверхности металла слои состоят преимущественно из оксидов и гидроокисей хрома и алюминия. Желтоватый оттенок обусловлен дополнительным присутствием хромата. Плотность на единицу площади при хромировании составляет примерно 0,1-0,5 г/м². Термостойкость этих слоев выдерживает температуру до ок. 150°C.
Для алюминиевых поверхностей (а также для поверхностей из оцинкованной стали) так называемым уровнем техники долгое время считались самые разнообразные технологии хромирования в соответствии с DIN 50939.
Однако в последние годы использование соединений хрома стало предметом очень бурной дискуссии.
На фоне директивы RoHS1 (ограничивающей применение вредных веществ) и принимая во внимание более ответственный и сознательный подход к снижению затрат и качеству, наряду с этими технологиями находят применение и альтернативные, т.е. не использующие хром, методы консервации. Этот способ объединяет в себе преимущества неорганических и не содержащих хром систем пассивирования с преимуществами органических тонкопленочных покрытий, которые образуют неорганические конверсионные слои с прилегающей к ним полимерной пленкой. Этот слой, как правило, бесцветен или имеет желтоватый оттенок. Разрешения на этот способ получены как от законодательных органов, так и от органов контроля качества (GSB International, Qualicoat).
Результаты испытаний коррозионной стойкости и адгезии фоторезиста выглядят следующим образом:
|
Метод испытаний
|
Результат испытаний
|
|
Метод испытаний в соляном тумане с использованием уксусной кислоты по DIN 50021 ESS
|
> 1000 ч, разрушение < 1 мм, без образования пузырей
|
|
Испытания на коррозионную стойкость в атмосфере конденсата водяного пара с содержанием SO2 по DIN 50018 SFW
|
> 30 циклов, разрушение < 1 мм, без образования пузырей
|
|
Испытание под действием пара кипящей воды по DIN 55632-1
|
Через 2 ч пузырей не образовалось
|
|
Испытание методом решетчатого надреза по ISO 2409
|
GT0
|
1 Директива 2002/95/EG Европейского Парламента и Совета от 27 января 2003 г. об ограничении использования определенных видов вредных веществ в электрических и электронных приборах
Директиву можно найти здесь:
Консультации по своим вопросам вы можете получить
здесь.